在絲網與膠印的配套生產過程中，因為兩種印刷方式的印跡不匹配而產生的套色不準現象是較為常見的問題之一。其出現的原因涉及多方面，通過細致的分析，采用認真的工藝控制和自動調節技術，能最大限度地降低損耗，提高效益。

印前設計

       在四色網目調的印刷上，膠印以其高分辨力、低成本當仁不讓。而絲網印刷又能體現一些其它印刷方式所不能達到的特殊效果，如：布紋、冰花、磨砂等。凹印兼有膠印的高速穩定和絲網的墨層厚實等特點，可運用到大面積的底色印刷中去。

       在膠片的制作方面，絲網因其自身具有拉伸性，在制作與膠印1：1套色的膠片時，主要套色圖案應做得比膠印膠片略大一些。這樣在實際印刷中，發揮絲網墨層厚、遮蓋強的特點，可有效避免漏底漏空現象的出現。在工序色次的安排上，則根據印刷機的速度、穩定性等特點，盡量遵循先膠印后絲網的原則。

二、膠印印前控制

       在多道工序的生產過程中，任何一道工序出現問題都可能導致產品質量出現災難性的后果。因此做好印前控制把隱患消除在萌芽尤為重要。這里我們主要是控制膠印的印跡。通過調整膠印滾筒包襯紙的厚度，可以調節膠印印跡的長短。用這種方法把膠印印跡調整到與膠片1：1的標準再開機印刷。同時印刷過程中要保證印刷針位一致，規距良好，為后面的工作打下好的基礎。

三、半成品控制

       紙張伸縮也是影響套色精度的因素之一。加強半成品的過程控制是減小紙張伸縮較為有效的手段。首先是印刷車間溫、濕度的控制。現在大多數印刷企業都配備了中央空調設備。不同車間的溫、濕度要盡量保持一致。溫度20℃～23℃，相對濕度40％～60％較為適宜于印刷。裁切好的紙張先放在車間里進行預伸縮，充分適應環境。印好的半成品存放時川保鮮膜封好。生產上各工序之間盡量縮短產品生產周期。原材料的選擇上，根據其自身特性選用伸縮率較低的紙張。一般來說進口紙優于國產紙，木漿紙要優于草漿紙。只是成本相對來說要高一些。

四、網版制作

       科學合理的制作絲網印版，也能有效地改善套印。網版的張力是重要的控制要素。張力過低的網版將導致絲網與印刷的表面脫離緩慢，影響了色彩的穩定。同時，持續的伸縮狀態，降低了網版的使用壽命。而且使圖案變形，印跡在縱向上拉長，甚至于橫向上也出現了不同程度的伸長。而使用變形的網框會出現印刷中的甩角現象，影響套印精度。因此，要選用好的網框。根據圖案的實際情況，選擇不同目數的聚脂絲網。其張力再根據日數的高低進行適當的調整。目數增加張力減少，目數減少則張力增加，從而避免因張力過大而撕網。如煙包中300目絲網使用較多，具張力控制在20～23 N／cm之間。而170目左右的絲網，張力應在30N／cm以上。繃好的網放一段時間再使用，防止脫網回彈。

五、網印機的調整

       通過印前對絲網印刷機壓力、角度、網距的一系列調整，在最低伸縮下可以達到最佳的印刷效果。刮墨刀通常選擇70～75°中等硬度的膠條。網距調整為3～5mm，刮板與絲網角度呈60～75°角。將刮板研磨成平口，刃口位于（自動機）承印滾筒的中心線上。控制好刮刀的壓力，使之在刮出最佳效果時壓力為最輕。其方法也很簡單：減小壓力至最輕，倒墨于版上，通過4～5張壞片的刮印，逐步增加壓力，直到達到預期的效果。回墨刀壓力不可過重，以免咬口處圖文起杠。

六、絲網膠片預縮

        經過上面的一系列控制和調整后，對于平臺型的半自動網印機，套色問題已不是很大。但對于以滾筒為承印平臺的全自動網印機，仍會出現套印不準的現象。這就與全自動機設計的平壓圓的印刷方式有一定的關系了。

       在圓形的滾筒上加入承印物的厚度，直接導致了圓直徑的增加，另外絲網自身的特性也注定其拉長不可避免，那相應圓的周長也會發生變化。從而產生印跡縱向的伸長不可避免。這里可以套用圓的周長公式：C（周長）=π（圓周率）×D（直 徑），大致計算出印跡的伸長率。

π=圓周率；D=承印滾筒直徑；A=紙張厚度；X=伸長長度。

計算公式：X=π（D+A）-πD

經過簡化后即為：X=πA

        假設用千分尺量得紙張厚度為0．3mm，代入公式計算 X≈3.14×0.3=0.942≈1 mm，其印跡伸長大概1mm。

       通過以上數據，在制版前對膠片進行提前預縮。以十二聯拼煙包小盒為例，橫向將膠片平均分為四份。以第2聯為基準，第1聯上移0.25mm，第3聯下移0.25mm，第4聯下移0.5mm。再制版試套印，大多數情況下已基本滿足印刷要求。對其中不足之處再進行微調，以達到最佳套印效果。 

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